Micro-perçages aussi fins que les cheveux d'un bébé
De la tige à la pièce micro-décolletée haute précision : zone d'atelier avec tours à poupée mobile.
« Quand d'autres disent non, nous disons oui », explique Dominic Andres, propriétaire et directeur général d'Andres AG. Son témoignage s'appuie sur le savoir-faire complet en matière d'implants et de matériaux difficiles à usiner, indispensable pour l'industrie de la Medtech dans la fabrication de pièces de précision complexes. Son entreprise est spécialisée, entre autres, dans le micro-perçage d'un diamètre de cinq centièmes, où seuls les cheveux d'un bébé pourraient passer.
En général, les pièces tournées complexes présentent un petit diamètre (0,1 à 20 millimètres) et une longueur relativement grande. Le respect de tolérances très strictes ne constitue qu'un des nombreux défis. Il n'est donc pas surprenant que de nombreuses années d'expérience s'avèrent avantageuses pour la production de composants de petit format.
Les spécialistes du décolletage
Andres AG a été fondée en 1956 en tant qu'entreprise individuelle de Konstantin Bärtschi pour la fabrication de vis et de pièces tournées. Aujourd'hui, Dominic Andres, qui travaille dans l'entreprise depuis 1997, représente la troisième génération à la tête de l'entreprise familiale de 22 collaborateurs. Basée à Lohn-Ammannsegg près de Soleure, l'entreprise produit des lots de 10 à un million d'unités, dont environ 30 % sont exportés.
Afin de réduire l'impact sur l'environnement et d'optimiser les processus, divers projets ont été mis en œuvre au cours des dernières années. Récemment, un circuit de refroidissement a été mis en service en 2020 pour évacuer la chaleur du processus des machines afin de créer des conditions de production plus constantes.
Spécialiste des composants Medtech
Fondée à l'origine comme fournisseur de l'industrie horlogère, Andres AG approvisionne aujourd'hui les industries électronique et aéronautique, ainsi que la technologie médicale, en composants prêts à être installés : des instruments de chirurgie oculaire (ophtalmologie) aux connecteurs et aux capteurs de haute technologie, de nombreuses applications intègrent un composant petit mais précis fabriqué par les spécialistes de Lohn-Ammannsegg.
Les Soleurois ont toujours eu le goût de la nouveauté. La preuve en est la commande d'un nouveau client qui leur a ouvert les portes du secteur de la Medtech en 2003. À l'époque, Andres AG produisait les premières vis à os canulées, un type de vis avec alésage central. Depuis lors, l'entreprise a acquis une vaste expertise en matière de fabrication d'implants. Aujourd'hui, les ateliers mécaniques réalisent plus de la moitié de leur chiffre d'affaires dans le domaine de la technologie médicale. Même pendant la pandémie, lorsque de nombreuses opérations ambulatoires ont été reportées et que la demande de services médicaux a chuté, le chômage partiel n'a jamais été nécessaire.
Composants pour connecteurs électroniques, pièce tournée dorée pour appareil auditif (la plus petite sur l'image) et trois vis à os d'implant différentes en titane (droite).
Malgré un degré d'automatisation élevé, les collaborateurs doivent impérativement disposer d'un solide savoir-faire en matière de processus de fabrication.
Production sur 50 machines à poupée mobile
Afin de rester à la pointe de la technologie, Andres AG ajoute constamment de nouveaux équipements à son parc de machines CNC largement automatisé. L'expertise et les compétences de fabrication des employés, qui interviennent dès le début d'une commande, sont tout aussi importantes. Les techniciens aident les clients à résoudre les problèmes de conception, effectuent des validations de processus et planifient les vérifications.
Le cœur de l'atelier comprend 30 tours automatiques CNC à poupée mobile et 20 machines à décolleter à cames. En outre, des procédés tels que le forage de trous profonds, le fraisage à haute fréquence, le tourbillonnage, le formage oscillant et le brochage sont utilisés. « En tant que petite entreprise, nous sommes en mesure de réagir avec souplesse et de livrer dans les délais », ajoute Dominic Andres. Les composants traités en surface et nettoyés sont livrés dans un emballage personnalisé en fonction des souhaits du client.
Collaboration avec Brütsch/Rüegger Tools
Outre l'utilisation d'outils de contrôle dans le ToolShop, Andres AG bénéficie également du soutien de Brütsch/Rüegger Tools dans le domaine de la numérisation. Les ToolBox pour la gestion des outils qui ont été mis en service l'année dernière sont actuellement connectés au système ERP. Un autre ToolBox pour les outils de contrôle a été installé récemment.
« Ces systèmes intelligents nous apportent de nombreuses optimisations », se réjouit Dominic Andres. Les outils permettent de réduire les temps de recherche, d'optimiser la disponibilité et d'atteindre plus de transparence (ce dernier point concerne la consommation par commande). En ce qui concerne les outils de contrôle, l'accent est mis sur la réduction des processus de calibrage coûteux. Les instruments de mesure ne sont alors calibrés que lorsque cela est nécessaire.
L'étape suivante consiste à mettre en réseau toutes les machines afin de tirer le meilleur parti possible des données de processus. Le module Shopfloor de la suite numérique Hive de Brütsch/Rüegger Tools est très important. La condition préalable idéale pour accroître encore davantage l'efficacité !