Mikrobohrungen so dünn wie ein Babyhaar
Ab Stange direkt zum hochpräzisen Mikrodrehteil: Werkstattbereich mit Langdrehautomaten.
«Wenn andere abwinken, sagen wir zu», erklärt Dominic Andres, Inhaber und Geschäftsführer der Andres AG. Seine Aussage stützt sich auf das umfassende Know-how über Implantate und schwer zerspanbare Werkstoffe, das in der Fertigung komplexer Präzisionsteile für die Medtech-Industrie unabdingbar ist. Eine Spezialität seines Unternehmens liegt zum Beispiel in der Realisierung von Mikrobohrungen mit einem Durchmesser von fünf Hundertsteln, in die gerade mal ein Haar eines Babys hineinpasst.
In der Regel weisen die anspruchsvollen Drehteile einen kleinen Durchmesser (0,1 bis 20 Millimeter) und eine relativ grosse Länge auf. Dass in dieser Verhältnismässigkeit sehr enge Toleranzen eingehalten werden, stellt nur eine der vielen Herausforderungen dar. Da verwundert es nicht, dass sich bei der Produktion von Kleinformat-Komponenten eine langjährige Erfahrung als vorteilhaft erweist.
Die Langdrehspezialisten
Die Andres AG wurde 1956 als Einzelfirma von Konstantin Bärtschi für die Fertigung von Schrauben und Drehteilen gegründet. Heute führt Dominic Andres, der seit 1997 im Unternehmen arbeitet, den Familienbetrieb mit 22 Mitarbeitenden in dritter Generation. Das in Lohn-Ammannsegg bei Solothurn ansässige Unternehmen produziert ab Losgrösse 10 bis zu Serien von einer Million, die zu rund 30 Prozent exportiert werden.
Um die Umweltbelastung zu verringern und die Prozesse zu optimieren, wurden in den letzten Jahren verschiedene Projekte umgesetzt. Zuletzt wurde 2020 in der Produktion ein Kühlwasserkreislauf in Betrieb genommen, mit dem die Prozesswärme der Maschinen abgeführt wird, um konstantere Produktionsbedingungen zu schaffen.
Spezialisiert auf Medtech-Komponenten
Einst als Zulieferer für die Uhrenindustrie gegründet, beliefert die Andres AG neben der Medizintechnik auch die Elektronikbranche und Luftfahrtindustrie mit einbaufertigen Komponenten: Vom Augenchirurgie-Instrument (Ophtalmologie) über den Steckverbinder bis hin zum Hightech-Sensor steckt in vielerlei Anwendungen ein kleines, aber feines Bauteil der Langdrehspezialisten aus Lohn-Ammannsegg.
Schon immer hatten die Solothurner ein Faible dafür, neue Wege zu gehen. Am besten zeigte sich dies bei einem Auftrag eines Neukunden, der ihnen 2003 die Türen zur Medtech-Branche öffnete. Damals produzierte die Andres AG die ersten kanülierten Knochenschrauben, einen Schraubentyp mit Zentrumsbohrung. Seither wurde ein umfassendes Fachwissen über die Fertigung von Implantaten aufgebaut. Mittlerweile erzielt die mechanische Werkstätte mehr als die Hälfte ihres Umsatzes im Bereich Medizintechnik. Selbst während der Pandemie, als viele ambulante Eingriffe verschoben wurden und die Nachfrage medizinischen Leistungen sank, musste nie Kurzarbeit beantragt werden.
Komponenten für Elektronik-Steckverbinder, ein vergoldetes Drehteil für ein Hörgerät (das Kleinste im Bild) und drei verschiedene Implantat-Knochenschrauben aus Titan (rechts).
Trotz hohem Automatisierungsgrad ist bei den Mitarbeitenden ein ausgeprägtes Fachwissen über Fertigungsprozesse unabdingbar.
Produktion auf 50 Langdrehmaschinen
Um technologisch am Ball zu bleiben, ergänzt die Andres AG ihren weitgehend automatisierten CNC-Maschinenpark laufend mit neuen Anlagen. Genauso wichtig ist das Fachwissen und die Fertigungskompetenz der Mitarbeitenden, das schon im Vorfeld eines Auftrages eingesetzt wird. Die Techniker unterstützen die Kunden in Designfragen, führen Prozessvalidierungen und eine Prüfungsplanung durch.
Das Rückgrat der Werkstatt bilden 30 CNC-Langdrehautomaten und 20 kurvengesteuerte Langdreher. Ergänzend kommen Verfahren wie Tieflochbohren, Hochfrequenzfräsen, Gewindewirbeln, Stossen und Taumeln zum Einsatz. «Als Kleinbetrieb sind wir in der Lage, flexibel zu reagieren und termingerecht zu liefern», ergänzt Dominic Andres. Die oberflächenbehandelten, gereinigten Bauteile werden je nach Kunde in individuell gewünschter Verpackung ausgeliefert.
Zusammenarbeit mit Brütsch/Rüegger Tools
Nebst dem Bezug von Prüfmitteln im ToolShop lässt sich die Andres AG auch bei der Digitalisierung von Brütsch/Rüegger Tools unterstützen. Die letztes Jahr in Betrieb genommenen ToolBoxen für die Werkzeugverwaltung werden aktuell ans ERP-System angebunden. Eine weitere ToolBox für Prüfmittel wurde kürzlich installiert.
«Diese intelligenten Systeme bringen uns einen Korb voller Optimierungen», freut sich Dominic Andres. Bei den Werkzeugen sind es verkürzte Suchzeiten, optimierte Verfügbarkeit und bessere Transparenz – letzteres betrifft den Verbrauch pro Auftrag. Bei den Prüfmitteln steht die Reduktion kostenintensiver Kalibrierprozesse im Mittelpunkt. Messmittel werden damit nur noch bei Bedarf kalibriert.
In einem nächsten Schritt werden sämtliche Maschinen vernetzt, um aus den Prozessdaten möglichst viel Nutzen zu ziehen. Als Rückgrat dient dabei das Modul Shopfloor der Hive Digital Suite von Brütsch/Rüegger Tools. Die ideale Voraussetzung, um die Effizienz weiter zu steigern!